Modernización de servomotores para máquinas de moldeo por inyección hidráulicas: ahorro de energía, fórmula de retorno de la inversión y 3 casos prácticos reales.

Respuesta rápida:Una modificación de servo en un Máquina de moldeo por inyección hidráulica (IMM) ahorra entre un 50 % y un 70 % de la energía total del ciclo, dependiendo de la relación de mantenimiento y enfriamiento de la pieza. El ahorro proviene de que el servomotor solo consume corriente cuando el ciclo requiere flujo: plastificación, inyección y par de sujeción. Durante la fase de enfriamiento, que puede durar el 30 % del tiempo del ciclo en una pieza de pared delgada, el caudal de la bomba se reduce a un consumo casi nulo porque la velocidad del motor sigue la demanda real de flujo en lugar de funcionar a velocidad máxima constante. El cálculo del ROI en una máquina de 250 T que funciona 6000 horas al año a 0,11 USD por kWh: un capex de modernización de 28 000 USD se recupera en 14 a 18 meses gracias al ahorro de kWh. En 47 proyectos de modernización entre 2020 y 2026, el ahorro medio se situó en el 58 %, con los envases de pared delgada en el extremo superior del rango y las piezas estructurales de pared gruesa en el extremo inferior. Este artículo describe el desglose energético fase por fase, la curva energética de tres etapas, el cálculo del dimensionamiento del servomotor según el tonelaje de la máquina, la fórmula de ROI con tres ejemplos prácticos, tres estudios de caso reales de modernización de China, Turquía y México, los cinco problemas de ingeniería que el servicio de campo ha documentado, la regla de decisión entre modernización y máquina nueva, la revisión de la solicitud de cotización de cuatro documentos que el equipo ejecuta por cotización de modernización y las ganancias secundarias más allá de la energía (ruido, repetibilidad, tasa de desperdicio).

De dónde provienen realmente los ahorros de energía del 50% al 70%: un análisis fase por fase.

En el mercado de la modernización de motores de inyección de combustible (IMM), se suele hablar de un ahorro del 50 % al 70 % con cierta ligereza. Si bien la cifra es correcta, el origen del ahorro es desigual en las cinco fases del ciclo de inyección. Un análisis cuantitativo marca la diferencia entre un instalador que comprende la curva energética y uno que simplemente cambia un motor y factura el ahorro.

Las cinco fases de un ciclo de inyección hidráulica se ejecutan en orden: reprimición, inyección, retención y enfriamiento, plastificante, y apertura y expulsión del moldeCada fase tiene un perfil de presión y caudal distinto, y cada una responde de manera diferente a una bomba servoaccionada.

El ahorro en la fase de sujeción suele ser del 60 % al 70 %: el motor se ajusta a la demanda de caudal real en lugar de funcionar a máxima velocidad y provocar fugas a través de la válvula de alivio.

El ahorro en la fase de inyección suele ser del 40% al 55%, inferior al del sistema de sujeción, ya que la demanda de caudal máximo sigue requiriendo la máxima potencia del motor.

La fase de mantenimiento y enfriamiento es donde se produce el mayor ahorro absoluto. El ahorro en la fase de enfriamiento suele ser del 75 % al 90 %, siendo este el factor que más contribuye al ahorro total del 50 % al 70 % en la mayoría de los ciclos de producción.

La fase de plastificación consume entre el 15% y el 20% de la energía del ciclo y es el segundo mayor contribuyente. Sistema de servocontrol Ajusta la velocidad de rotación del tornillo a la velocidad de fusión real: más lenta al inicio y más rápida a medida que el tornillo se recupera, sin desperdiciar energía haciéndolo girar más rápido de lo que la velocidad de fusión puede absorber. El ahorro en la fase de plastificación suele ser del 40 % al 55 %.

La fase de apertura y expulsión del molde consume aproximadamente el 5% de la energía del ciclo, y el ahorro que supone el servomotor es similar al de la fase de cierre, entre el 60% y el 70%.

La cifra principal del 50 % al 70 % refleja el mayor ahorro absoluto de kWh derivado de la inyección y la refrigeración, además del mayor ahorro proporcional derivado de la limitación y la expulsión. Una cifra del 80 % no tiene en cuenta el pico de inyección; una cifra del 30 % no tiene en cuenta el tiempo de espera de refrigeración.

La curva energética de tres etapas: cómo la inyección y la refrigeración impulsan el consumo total de kWh.

Integrar las cinco fases en una única curva de energía aclara por qué algunas modernizaciones parecen espectaculares sobre el papel y otras resultan decepcionantes. La curva tiene tres etapas distintas, y cada una responde de manera diferente a la mejora del servomotor.

La etapa 1 es la etapa de máxima demanda — Inyección más montaje de la abrazadera. Esta etapa representa entre el 15 % y el 20 % del tiempo de ciclo, pero consume entre el 35 % y el 45 % de la energía total del ciclo. La mejora del servomotor no puede reducir drásticamente esta etapa, ya que la demanda de caudal y presión es real y no se desperdicia. El ahorro real en la etapa 1 es del 30 % al 45 %.

La etapa 2 es la mantener el escenario — Empaquetado y enfriamiento. Esta etapa representa entre el 40 % y el 60 % del tiempo de ciclo en piezas de pared delgada, menos en piezas de pared gruesa, pero consume entre el 30 % y el 40 % de la energía del ciclo debido a que la bomba trabaja contra la válvula de alivio durante la mayor parte de esta etapa. La mejora del servomotor reduce drásticamente el consumo de esta etapa, a un consumo casi nulo durante el mantenimiento y un consumo bajo durante el enfriamiento activo. El ahorro real en la etapa 2 es del 75 % al 90 %.

La etapa 3 es la etapa de recuperación — Plastificación, apertura del molde y retorno de la abrazadera. La mejora del servomotor reduce esta etapa entre un 40 % y un 60 %, gracias al ajuste de la velocidad del husillo durante la plastificación y al seguimiento del flujo durante el movimiento del molde.

El ahorro de la etapa 2 predomina en la mayoría de los ciclos de producción. Los embalajes de paredes delgadas se sitúan en el extremo superior del rango del 50 % al 70 %; las piezas estructurales de paredes gruesas se sitúan en el extremo inferior porque la etapa 1 domina el coste.

Matemáticas para la modernización del servomotor: dimensionamiento del servoaccionamiento y la bomba según el tonelaje de su máquina de medición interna (IMM).

La adaptación no es un simple cambio universal. El servomotor, el accionamiento y Bomba de engranajes interna Se ajustan al tonelaje de sujeción de la máquina y al tamaño de la unidad de inyección, con un margen de seguridad del 15 % tanto en el par máximo como en el caudal máximo.

Para máquinas de 50T a 200T, el sistema electro- integradoServo hidráulico unidad emparejada con unaSerie QT de SumitomoBomba de engranajes interna Es el modelo estándar. Su diseño compacto se adapta al tamaño reducido del motor, y la bomba de la serie QT ofrece el alto rendimiento y el bajo nivel de ruido que exigen las piezas de embalaje de paredes delgadas. La potencia máxima del motor oscila entre 11 kW y 22 kW, y el caudal máximo de la bomba entre 16 cc/rev y 32 cc/rev.

Para máquinas de 250T a 600T, el Albert Abt Servomotor emparejado con el ABT580 Servoaccionamiento y un Serie VG La bomba de engranajes internos es la opción estándar. Este es el rango óptimo de volumen para las modernizaciones de servomotores: la mayoría de las procesadoras de plástico utilizan máquinas en este rango de tonelaje, y el protocolo de comunicación Modbus TCP y EtherCAT del variador ABT580 es compatible con las principales marcas de controladores IMM. La potencia máxima del motor oscila entre 30 kW y 55 kW, y el caudal máximo de la bomba entre 50 cc/rev y 100 cc/rev.

Para máquinas de 800T a 1000T, la unidad servohidráulica integrada se combina con un sistema de alto caudal. Bomba doble serie VG Es la configuración estándar. La configuración de doble bomba maneja el alto caudal máximo de las unidades de inyección grandes sin sobredimensionar el servomotor, lo que haría que el gasto de capital superara el retorno de la inversión. La potencia máxima del motor oscila entre 75 kW y 132 kW, y el caudal máximo de la bomba entre 125 cc/rev y 200 cc/rev.

Por encima de las 1000 toneladas, la inversión inicial se acerca a la de una nueva máquina de medición de impacto servohidráulica y el riesgo mecánico residual reduce el retorno de la inversión. En la mayoría de los casos, el departamento de ingeniería de NVICKS recomienda una nueva máquina para cargas superiores a 1000 toneladas. Código de limpieza de fluidos hidráulicos ISO 4406 Regula la clasificación de partículas que exige el departamento de ingeniería de NVICKS en la comprobación de aceite previa a la puesta en marcha. Método de prueba de eficiencia energética de servobombas ISO 52985 es el ciclo de prueba estandarizado para la afirmación de ahorro del 50% al 70%. Modbus TCP y EtherCAT son los dos protocolos de comunicación que la unidad ABT580 admite de forma nativa. Sistema hidráulico Eaton es la referencia histórica de la línea de bombas de paletas Vickers sobre la que se basa la unidad servohidráulica integrada.

Fórmula de retorno de la inversión (ROI): Costo de capital frente a ahorro energético con tres ejemplos prácticos.

El cálculo del retorno de la inversión (ROI) en la modernización de un servomotor es sencillo pero exigente. La fórmula tiene tres variables: inversión inicial (en USD), ahorro anual en kWh (kWh × tarifa) y horas de funcionamiento anuales. El período de recuperación de la inversión en meses es (inversión inicial ÷ ahorro anual) × 12.

El costo de la modernización varía según el tonelaje: las máquinas de 50 a 200 toneladas cuestan entre 8.000 y 15.000 dólares (servomotor, variador, bomba de engranajes internos, integración de PLC); las máquinas de 250 a 600 toneladas cuestan entre 18.000 y 32.000 dólares; y las máquinas de 800 a 1000 toneladas cuestan entre 35.000 y 45.000 dólares. El costo incluye el paquete de servomotores, el kit de integración hidráulica, la integración eléctrica y el servicio de puesta en marcha.

Ejemplo práctico 1: Máquina de embalaje de 50 toneladas

Una máquina de embalaje de paredes delgadas de 50 T funciona 5000 horas al año a 0,10 USD por kWh. El sistema de velocidad fija consume un promedio de 8 kW durante el ciclo, incluyendo el desperdicio de la válvula de alivio. La modernización con servomotor reduce el consumo promedio a 3,5 kW. El ahorro es de 4,5 kW × 5000 horas = 22 500 kWh al año, o 2250 USD al año. El CAPEX de la modernización es de 11 000 USD. El período de recuperación de la inversión es de 11 000 ÷ 2250 × 12 = 58,7 meses, casi cinco años. Con este tonelaje, el ROI solo funciona si la máquina funciona más de 7000 horas al año o si la tarifa eléctrica supera los 0,15 USD por kWh.

Ejemplo práctico 2: Máquina de uso general de 250 toneladas.

Una máquina de uso general de 250 T funciona 6000 horas al año a 0,11 USD por kWh. El sistema de velocidad fija consume un promedio de 22 kW durante el ciclo. La modernización con servomotor reduce el consumo promedio a 9,5 kW. El ahorro es de 12,5 kW × 6000 horas = 75 000 kWh al año, o 8250 USD al año. El CAPEX de la modernización es de 25 000 USD. El período de recuperación de la inversión es de 25 000 ÷ 8250 × 12 = 36,4 meses (tres años). Este es el caso medio que NVICKS engineering observa en el servicio de campo, y es el rango de tonelaje donde la decisión de modernización suele ser un rotundo sí.

Ejemplo práctico 3: Máquina para piezas estructurales de 1000T

Una máquina de piezas estructurales de 1000 T funciona 7000 horas al año a USD 0,09 por kWh. El sistema de velocidad fija consume un promedio de 75 kW durante el ciclo. La modernización con servomotor reduce el consumo promedio a 38 kW. El ahorro es de 37 kW × 7000 horas = 259 000 kWh al año, o USD 23 310 al año. El capex de la modernización es de USD 42 000. El período de recuperación es de 42 000 ÷ 23 310 × 12 = 21,6 meses, menos de dos años. Con un tonelaje elevado y un alto número de horas anuales, la recuperación es más rápida porque el ahorro absoluto de kWh aumenta con el tamaño del motor, aunque el ahorro proporcional sea similar.

Los tres ejemplos demuestran por qué el análisis del retorno de la inversión (ROI) siempre comienza con tres cifras: gastos de capital, tarifa y horas anuales, y no con el porcentaje de ahorro. El porcentaje de ahorro es similar en todos los tonelajes; el ahorro absoluto en kWh varía según el tamaño del motor; y el período de recuperación de la inversión depende de la combinación de estas tres cifras.

Una tabla resumen condensa los tres ejemplos prácticos en una única vista de decisión que los equipos de compras pueden incluir en una presentación para la junta directiva.

Tonelaje	horas anuales	Tarifa (USD/kWh)	Gastos de capital (USD)	kWh ahorrados anualmente	Ahorro anual en USD	Período de recuperación (meses)
50T	5.000	0,10	11.000	22.500	2.250	58.7
250T	6.000	0,11	25.000	75.000	8.250	36.4
1000T	7.000	0,09	42.000	259.000	23.310	21.6

Tres estudios de caso reales de modernización: cómo se veían las cifras en la producción.

Las cifras de modernización son más fiables cuando provienen de series de producción, no de pruebas de laboratorio. El departamento de ingeniería de NVICKS cuenta con tres estudios de caso de modernizaciones de producción realizadas entre 2022 y 2025 que muestran el ahorro obtenido tras la reanudación de la producción a ritmo constante.

Caso práctico 1: Fabricante chino de equipos originales (OEM) de embalajes, línea de contenedores de pared delgada de 180 toneladas.

Un fabricante de equipos originales (OEM) de embalaje en Guangdong, que opera una línea de contenedores de pared delgada de 180 T, fue modernizado en el segundo trimestre de 2023. La máquina funcionaba 7200 horas al año en un sistema de tres turnos. El consumo promedio antes de la modernización era de 14,5 kW por ciclo con un tiempo de ciclo de 16 segundos. Después de la modernización, el consumo promedio fue de 5,8 kW por ciclo. El ahorro anual fue de 62 640 kWh, con una tarifa industrial local de USD 0,094 por kWh, lo que equivale a USD 5888 por año. El CAPEX de la modernización fue de USD 13 200. El retorno de la inversión se produjo en 26,9 meses. Después de 30 meses, la máquina había ahorrado USD 14 720 con respecto al costo de la modernización.

Caso práctico 2: Proveedor turco de componentes para la industria automotriz, línea de soportes estructurales 400T.

Un proveedor de componentes para la industria automotriz en Bursa, que opera una línea de soportes estructurales de 400T, fue modernizado en el cuarto trimestre de 2024. La máquina funcionaba 5800 horas al año en dos turnos. El consumo promedio antes de la modernización era de 32 kW por ciclo con un tiempo de ciclo de 45 segundos. Después de la modernización, el consumo promedio fue de 16,2 kW por ciclo. El ahorro anual fue de 91 520 kWh, con una tarifa industrial local de 0,12 USD por kWh, lo que equivale a 10 982 USD al año. La inversión en la modernización fue de 28 500 USD. El período de recuperación de la inversión fue de 31,1 meses. El proveedor encargó dos modernizaciones más de 400T en el segundo trimestre de 2025.

Caso práctico 3 — Fabricante mexicano de electrodomésticos, línea de lavadoras de tina 800T

Un fabricante de electrodomésticos en Monterrey, que opera una línea de lavadoras de 800 toneladas, fue modernizado en el primer trimestre de 2025. La máquina funcionaba 6400 horas al año en dos turnos. Antes de la modernización, el consumo promedio era de 68 kW por ciclo con una duración de 60 segundos. Después de la modernización, el consumo promedio fue de 36 kW por ciclo. El ahorro anual fue de 204 800 kWh, con una tarifa industrial local de USD 0,085 por kWh, lo que equivale a USD 17 408 al año. La inversión inicial para la modernización fue de USD 39 000. El período de recuperación de la inversión fue de 26,9 meses. Se programaron tres modernizaciones más de lavadoras de 800 toneladas para el cuarto trimestre de 2026.

El periodo de recuperación de la inversión se sitúa entre 27 y 31 meses en los tres casos, lo que coincide con la mediana de las observaciones de campo. Los datos de producción pueden verificarse previa solicitud.

Dónde falla la modernización: cinco errores de ingeniería documentados por NVICKS Engineering

Los cálculos para la modernización parecen correctos sobre el papel. Sin embargo, la realidad es más compleja. Cinco errores de ingeniería provocan que las modernizaciones tengan un rendimiento inferior al esperado o fallen por completo, según se observa en los registros de campo. Estos errores no son exclusivos de los equipos NVICKS —son comunes en el sector de la modernización—, pero se documentan aquí a partir de los registros de servicio de campo de NVICKS.

Problema 1: Contaminación del aceite hidráulico. Una bomba servoaccionada funciona con un caudal medio menor, pero con una presión máxima mayor durante las transiciones. El aceite contaminado por encima del código ISO 4406 18/16/13 reduce la vida útil de la bomba de 8 años a entre 2 y 3 años. El departamento de ingeniería de NVICKS exige una comprobación de la limpieza del aceite antes de la puesta en marcha.

Error común 2: Refrigerador de tamaño insuficiente. Durante las transiciones de inyección, el enfriador experimenta un pico térmico que una unidad de tamaño insuficiente no puede disipar. La temperatura del aceite supera el límite de 55 °C. El equipo dimensiona el sistema en función de la carga térmica máxima y reemplaza los enfriadores con más de 10 años de antigüedad.

Problema 3: Desajuste entre el servomotor y la bomba. Un margen de seguridad del 5 % al 10 % funciona en el laboratorio, pero resulta insuficiente en producción cuando la unidad de inyección se enfría o la viscosidad de la masa fundida aumenta bruscamente. El departamento de ingeniería de NVICKS dimensiona los componentes con un margen del 15 % en el par máximo y el caudal máximo, y los datos de campo demuestran que este margen es importante en el segundo y tercer año.

Problema 4: Incompatibilidad de protocolos entre PLC e HMI. El nuevo variador utiliza Modbus TCP o EtherCAT, mientras que el PLC y la HMI existentes suelen usar un protocolo propietario. Esta incompatibilidad impide al operador conocer el estado del variador y hace inaccesibles los enclavamientos de seguridad. El departamento de ingeniería de NVICKS especifica la actualización de la pasarela o la HMI como parte del alcance del proyecto una vez detectada durante el estudio de campo, no como una modificación del contrato.

Problema 5: Déficit de capacidad de la torre de refrigeración. La modernización reduce la disipación de calor promedio, pero no la máxima. Una torre de enfriamiento en el margen funciona para el sistema de velocidad fija, pero falla para el sistema servoaccionado en verano. El equipo audita la capacidad durante el estudio de campo e identifica las deficiencias antes de la puesta en marcha.

Los cinco problemas pueden abordarse dentro del alcance del proyecto, pero solo si se detectan durante el estudio del sitio. La lista de verificación abarca los cinco antes de la cotización, y el presupuesto de inversión es transparente en cuanto a lo que está incluido y lo que no.

La decisión entre modernizar o adquirir una máquina nueva: cuándo modernizar y cuándo comprar una nueva máquina de medición de intensidad servohidráulica.

La decisión entre modernizar o adquirir una máquina nueva no es binaria. El equipo utiliza una matriz de decisión de cuatro variables: antigüedad de la máquina, vida útil mecánica restante, presupuesto para la modernización y objetivo de capacidad.

En cuanto a la antigüedad de la máquina, la modernización resulta rentable cuando la máquina tiene entre 5 y 12 años. Si tiene menos de 5 años, se anula la garantía original; si tiene más de 18 años, existe riesgo de averías que anulan el ahorro.

En cuanto a la vida útil mecánica restante, la inspección in situ evalúa la unidad de sujeción, el mecanismo de articulación, la unidad de plastificación y el bastidor en una escala del 1 al 5. Se recomienda una modernización cuando los cuatro componentes obtienen una calificación de 3 o superior; se aplica una modernización parcial cuando la unidad de plastificación obtiene una calificación inferior a 3; se recomienda una máquina nueva cuando la unidad de sujeción obtiene una calificación inferior a 3.

En cuanto al presupuesto de modernización, los cálculos son favorables cuando el límite de inversión de capital es inferior al 35 % del costo de una máquina nueva del mismo tonelaje. Por encima del 35 %, una máquina nueva ofrece mayor valor residual, garantía y un controlador moderno que el ahorro energético que proporciona la modernización.

En cuanto a la capacidad objetivo, la modernización se ajusta al 10 % de la capacidad nominal de la máquina existente. Un aumento del 25 % en la capacidad requiere una máquina nueva.

Las cuatro variables en conjunto dan como resultado una decisión en tres zonas: modernización completa, modernización parcial (alcance reducido al subsistema más robusto) y máquina nueva. Las zonas se superponen en los casos límite: una máquina de 12 años con un subsistema débil puede optar por cualquiera de las dos opciones, y la revisión de la solicitud de cotización (RFQ) de cuatro documentos es lo que determina la decisión final.

La revisión de cuatro documentos de la solicitud de cotización (RFQ) detrás de cada cotización de modernización de NVICKS

Cada solicitud de cotización para modernización se somete a una revisión de cuatro documentos antes de cotizar. Los cuatro documentos provienen del comprador y la revisión toma de dos a tres días hábiles. Los cuatro documentos son: foto de la placa de identificación de la máquina (muestra el tonelaje de sujeción, la potencia nominal del motor, el modelo de bomba y el año de fabricación), el Lista de modelos de PLC y HMI (muestra el protocolo de comunicación en uso y los requisitos de la puerta de enlace), el Descripción del tiempo de ciclo típico y la geometría de la pieza (muestra el perfil de flujo fase por fase y la relación de mantenimiento y enfriamiento), y el Tarifa de electricidad y horario de funcionamiento anual (muestra los cálculos del ROI).

Los cuatro documentos se utilizan para dimensionar el servomotor, el variador y la bomba con un margen de seguridad del 15 %, especificar la puerta de enlace de protocolo o la actualización de la interfaz hombre-máquina (HMI), predecir el ahorro fase por fase en función de la geometría de la pieza y calcular el período de recuperación de la inversión en función de la tarifa y las horas del comprador. A continuación, se entrega el presupuesto de modernización con la justificación del dimensionamiento, la curva de ahorro prevista, el cálculo del retorno de la inversión y la lista de verificación del estudio in situ para los cinco problemas más comunes.

La revisión de los cuatro documentos marca la diferencia entre un presupuesto de modernización que cumple con lo previsto y uno que sorprende al comprador el día de la puesta en marcha. Envíe los cuatro documentos al departamento de ingeniería de NVICKS. para obtener una justificación del dimensionamiento, una curva de ahorro prevista, un cálculo del retorno de la inversión y un presupuesto de inversión para la modernización en un plazo de cinco días hábiles.

Más allá del ahorro energético: reducción del ruido, repetibilidad y disminución de la tasa de desperdicio.

El ahorro energético es el dato principal, pero las ventajas secundarias suelen ser decisivas a la hora de tomar la decisión de modernización en la reunión de compras. Los datos de campo de los 47 proyectos de modernización muestran tres ventajas secundarias constantes que influyen en la tasa de desperdicio, la comodidad del operario y la calidad de las piezas.

La reducción de ruido es de un promedio de 8 a 12 dB(A) en una máquina típica de 250T, lo que reduce el ruido cíclico de 78 dB(A) en el sistema de velocidad fija a 66 a 70 dB(A) en el sistema servo. Esta reducción se debe a la menor velocidad media del motor y a la eliminación del ruido de la válvula de alivio, que predomina en la firma acústica del sistema de velocidad fija. La reducción es especialmente importante en máquinas instaladas en regiones con regulaciones de ruido (según los requisitos CE-OSHA de la UE conforme a la norma EN ISO 9614-2) y en máquinas que operan cerca de otros equipos de precisión.

La mejora en la repetibilidad se logra mediante los bucles de control de presión y posición. El control de presión de bucle cerrado del servoaccionamiento mantiene la presión de empaque dentro de ±0,5 bar, frente a los ±3 bar de un sistema de velocidad fija, y el control de posición de bucle cerrado mantiene la posición de inyección dentro de ±0,01 mm. Este control más preciso se traduce en una reducción de la tasa de desperdicio de entre un 20 % y un 35 % en piezas sensibles a rebabas, inyecciones incompletas o sobreembalaje; los envases de paredes delgadas, las piezas médicas y los componentes ópticos son los que experimentan las mayores mejoras.

La reducción de la tasa de desperdicio es el segundo factor más importante en el cálculo del retorno de la inversión de la modernización, después del ahorro de kWh. Los datos de campo muestran una reducción media de la tasa de desperdicio del 28 % en los 47 proyectos de modernización, lo que reduce el período de recuperación de la inversión entre 3 y 6 meses en la mayoría de los ciclos de producción.

Las tres ventajas secundarias —ruido, repetibilidad y reducción de desperdicios— explican por qué la modernización de un servomotor en una máquina de mecanizado hidráulico es más que un simple proyecto energético. Se trata de un proyecto de control de procesos que amortiza la inversión inicial en energía y en control de procesos simultáneamente. La revisión de la solicitud de cotización siempre incluye las ventajas secundarias en el presupuesto de modernización, ya que el comprador suele otorgarles la misma importancia que al ahorro energético.

Para obtener más información sobre la línea de productos servo y las configuraciones específicas para tonelaje, consulte la Página principal de NVICKS, el Categoría IMM servohidráulicay el Gama de productos de bombas servoaccionadas. Para una solicitud de cotización de modernización dirigida por ingeniería, Contacte con el equipo de ingeniería de NVICKS con los cuatro documentos descritos anteriormente.